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従来の粘度コントローラーの故障原因   原因究明と解決策

一般
注油不良で摩耗したスプールアセンブリー。このポンプ部品、スプールアセンブリーを毎年発注して買って交換しているお客様は要必見!!  注油不良が発生しなければ6年間交換不要。 現在ご使用中の粘度コントローラーの注油システムに不備が起こっているサインです。一度、Viscon Japan㈱ および代理店の富士商興㈱にお問合せください。(本文下に富士商興㈱へリンク記載)

 

 

粘コン先進国・日本のお客様も、粘度コントローラーの故障に頭を悩ませています。

私は前職の時は、海外に販売をしていましたので、Viscon Japan ㈱を
2014年から始めるまでは、日本のお客様の詳しい使用状況は知りませんでした。

私自身、前職で海外に販売している時に、いくら私が海外代理店教育育成に
力を入れて、代理店が現地のお客様にサービスしても、当時の粘度コントローラー
のままでは、海外のお客への販売は直ぐに頭打ちになるであろうと思いました。

そのような考えに至った根拠は、
 1.当時、私が販売していた粘度コントローラーは、日本人のような
   真面目なオペレーターさんたちが操作すれば適正に使用できる可能性は
   低くはないが、海外では難しい。

   粘度コントローラーの機械そのものに、不安定要素が多すぎた。
   例えば、
     粘度表示部分の数字が不安定になりやすかった
      (数字が上下に大きくアップダウンして表示され
      粘度管理できない。)

       ポンプ部品の主要部品(スプールアセンブリ)が
        半年から1年で摩耗して交換しなければいけない。
       (この状態が発生中は、もう粘度管理の精度が
       相当悪くなっている。)
       だから、粘度管理せずに循環ポンプとしてしか
       使用できない。(これの主原因は注油装置の故障または
       注油ポンプのエア抜き作業を全くしていない ☜ この件も
       いずれ別の記事で書きます。)
                                     

注油不良で摩耗したスプールアセンブリー

 

        このページ最初の大きな写真の説明に、注油不良さえ無ければ
    (注油が正常に行われていれば)6年間交換不要。

    その根拠は、Viscon創業以来6年経過し、未だに上の写真の部品
    スプールアセンブリーの注文をViscon粘度コントローラーご使用の
    お客様から受けていません。 これもVisconが開発した特許技術
    スマート注油システムの賜物です。
        故に、’’故障しない粘度コントローラー’’とViscon粘度コントローラー
    はお客様から呼ばれています。

    Viscon日本・海外代理店はViscon特製スプールアセンブリーの在庫も
    持ってサービスしていますが、スプールアセンブリーが販売され使用
    されている粘度コントローラーは、Viscon粘度コントローラーではなく、
      何れも他社製粘度コントローラーです。
       
    この6年間交換不要と弊社が言うのも、来年になれば7年交換不要と
    私は言えるえるようになると思います。

    Visconが故障原因を追求をして、原因を解明し、
    その解決策として開発した特許技術スマート注油システムは
    まさに正解であったと証明もされたと思います。

 

    スマート注油システムの詳しい説明は、弊社Website
    にもあります。
    エア抜き作業不要のVisconスマート注油システムを
    ご覧ください。

     YouTubu Viscon ビデオでは エアーが自然に抜けるところが
   はっきり見えます。面白いですよ。

    👉 👉 Visconスマート注油システム エア抜き作業不要
          
    👉 👉 YouTube Viscon ビデオ スマート注油システム

VISCON JAPAN 粘度コントローラー スマート注油システム 日本語 1m38s

軟包装・フレキシブルパッケージング業界のグラビア印刷、フレキソ印刷、そして ドライラミネートで広く使われている粘度コントローラー。 グラビアインキ、フレキソインキ、接着剤等の使用により、 洗浄が大変、故障が多い、精度が不安定と、このような悩みにグラビア印刷や フレキソ印刷、ドライラミネートで、粘度コントローラーを使用していた お客様も今まで頭を悩まされ、粘度管理にも苦労をされていました。 そのような悩みを解決したViscon Japan㈱特許技術を搭載した Viscon Japan 粘度コントローラー ( Viscon Japan viscosity controller ) このYouTube ビデオでは、Viscon Japanが開発した特許技術 (日本・中国)エア抜き作業不要のスマート注油システムを紹介。 Viscon Japan㈱が開発した特許技術、スマート注油システムは 面倒なエア抜き作業不要!! 粘度コントローラーのダイアフラムポンプは1時間に平均約9,000回の 脈動数で稼働しています。 安定した注油さえあればダイアフラムポンプは高精度に長期間(高耐久性) 稼働します。 従来の粘度コントローラーの自動注油システムは、エア抜き作業が必要でした。 面倒なエア抜き作業はユーザー様にとって頭痛の種であったり、実行不可能で、 その結果、注油不良が発生し、粘度コントローラーの故障を招いていました。 粘度コントローラーの原理に精通した、Viscon Japan㈱開発陣の長年に渡る 製造・修理経験が、画期的な ” エア抜き作業不要の自動注油システム” を 生み出しました。そして特許にも認定されたイノベーション技術です。 これで今まで粘コンの精度不良に悩んでいたグラビア印刷・フレキソ印刷・ ドライラミネートのユーザー様も、これで安心。 ” エア抜き作業不要 ” のスマート注油システムで、粘度コントローラーの 故障を防ぐだけでなく、精度も高精度に保つことができます。 また、耐久性も飛躍的に伸びます。 特許技術である ” エア抜き作業不要の自動注油システム”で、 粘度コントローラーの高精度・高耐久性を実現し、結果として、 適正粘度管理のよる安定した色調、色違い削減、印刷不良の削減も実現。

 

               

    ポンプ停止 ➡ 粘度コントローラー故障
     これがよく発生する。

     このようになる原因はいろいろ考えられる。
     例えば、
       1. 吸入ホースの吸入ストレーナーの金網無しで
         使用し、そこから大きな異物やごみ、フィルム破片、
         などを吸込み、ポンプの中に入ってしまう。
         この金網が無くなる理由は、また別の記事で。
      

金網がない吸入ーストレーナー

         2.  粘度コントローラーの洗浄不足または洗浄忘れ。
        日本では、真面目に洗浄されていると思いますが、
       それでも結果的に洗浄不足になり、ポンプの詰まりの
          原因を積み重ね、ポンプを詰まらせてしまう。
          海外の場合は、そもそも、オペレーターが洗浄をサボる
        事がある。

                 3.  工場のオペレーターが1年以内に最低約30%は辞める。
          ここ6~7年前ぐらいからは、1年で工場を辞めてしまう
          オペレーターが50%以上。
          これでは教えても教えても、人が変わっていってしまう。
              結果、粘度コントローラーの操作も無茶苦茶。

まぁ、書き出したらまだまだありますが、上のような事だけでも、
海外に販売していくには、

       故障しない粘度コントローラー

       操作簡単な粘度コントローラー

このような粘度コントローラーを開発しないと、海外のお客様の粘度管理は
できないなぁと結論。

そのために必要な次のような事を実行

従来の粘度コントローラーは故障が多い   👉 2017 展示会報告.pdf
           ⇩
        故障の原因は何か
                 ⇩
   従来の粘度コントローラーの故障を徹底分析
                 ⇩
  従来の粘度コントローラーの3大故障原因を究明
                               ⇩
3大故障原因を解決する特許技術開発と業界初デザイン設計に成功
                        ⇩
 ’’ 故障しない粘度コントローラー ’’  Viscon 粘度コントローラー誕生

 

このようにして、お客様からも評価されている
’’ 故障しないViscon粘度コントローラー ’’が誕生しました。
詳しい 従来の粘度コントローラーの3大故障原因の資料は、
下記をクリックすれば別ページで開きますので、是非、クリックして
ご覧ください。
          

 👉 👉  従来の粘度コントローラーの3大故障原因.pdf

Viscon Japan㈱ 粘度コントローラー 日本代理店 富士商興㈱ 連絡先
下記 URL をクリックしてください。
ホームページに連絡先が書いてあります、

 👉 👉  富士商興株式会社 ホームページへ

  

 

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